1. 판금 가공 기술 분류
레이저 전단, CNC 플라즈마 절단, 전단 기계 가공 및 기타 다른 방법을 포함하여 블랭킹의 다양한 방법을 선택하는 다양한 요구 사항에 따른 판금 부품. 일반적으로 비용 고려에서 대부분은 플레이트 전단 기계 전단 가공을 사용합니다. 전단 품질은 판의 두께에 따라 판 전단 기계의 블레이드 사이의 간격을 조정해야합니다. 그렇지 않으면 판의 가장자리가 거칠고 블레이드가 정기적으로 연마되어야합니다. 하나는 서비스 수명을 늘리는 것입니다. 커터, 다른 하나는 플레이트의 전단 품질을 보장하는 것입니다. 수치 제어 프로그램이 CAD 그래픽에 의한 레이저 절단 - 비균일 합리적인 B-스플라인 곡선 PLC 제어 프로그램 동기 변환, 이론적 오류의 기계적 정확도 기반 기하학적 비트맵 ±0.02mm, 실제로 ±0.05mm의 오차로 인해 재료 활용률은 일반적으로 ≥80%입니다. 레이저 절단, 절단부품의 치수, 정밀도, 거칠기, 열 영향 영역은 설계 요구 사항과 완전히 일치합니다. CNC 플라즈마 절단, 절단의 일반 nc 절단기는 절단 공정의 그리기 및 편집 및 처리 전에 완료되어야 합니다. 아티팩트의 품질은 일반적으로 공작물 윤곽 포인트 배열 침투(스트라이크)에 직접 있지 않지만 거리를 유지하기 위해 일정 기간의 절단 라인 후 공작물을 만든 다음 공작물 윤곽으로, 라인을 일반적으로 절단 리드 또는 리드라고 합니다. .일반적으로 리드의 길이는 두께가 증가함에 따라 증가합니다.
2. 판금 제조 공정의 주의점
판금 제품의 후 처리는 주로 판금 제품의 표면 처리입니다. 판금 제품의 표면 처리에는 주로 전기 도금, 인산염 처리 필름, 베이킹 페인트, 산화 등이 포함됩니다. 판금 가공의 후처리는 주로 재료를 보호하고 산화를 방지하기 위해 표면에 필름 층이 코팅되어 있지만 페인트의 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 그 중 인산염 처리 필름은 후 처리 후 전해 판 클래스 및 냉간 압연 판에 주로 사용됩니다. 판금 재료는 기본적으로 형성됩니다. 따라서 우리는 재료 보호에주의를 기울여야하며 멍을 긁을 수 없습니다. 그렇지 않으면 자격을 갖춘 제품이 아닙니다. 판금 가공 공정은 이론과 실습의 조합이며 기본의 기계 제조입니다 공정 지식, 기본 공정 방법 및 기본 공정 실습 생산 공정의 유기적 조합. 판금 가공 과정에서 우리는 지불해야합니다.다음 측면에주의하십시오. 샘플 도면을 사용하여 적시성을 저장하기 위해 재료 및 처리 확장을 촉진합니다. 압력 리벳 팅, 인열, 펀칭 볼록점 (패키지) 및 기타 위치 방향, 단면도 그리기, 편의 촉진 가공의 뿐만 아니라 보다 직관적인 이해가 가능합니다. 판 두께, 재료 및 판 두께 허용 오차 및 기타 매개변수를 확인하려면, 접고 확장하려고 하는 굽힘 각도(일반 R=0.5)의 반경과 같은 특수 각도 실수하기 쉽고 프롬프트를 표시하기 위해 강조 표시해야합니다. 더 큰 크기, 더 복잡한 장소가있는 경우 도면의이 부분을 확대해야합니다. 페인트 또는 보호를 구울 필요가 있고 또한 좋은 일을해야합니다. 시트 금속 가공은 스탬핑, 굽힘, 스트레칭 및 기타 수단을 통해 부품을 가공하므로 가공 공정에서 판금 가공 공정에 따라 엄격하게 완료되어야 합니다.